ERSCHEINUNGSBILD DES FILM

Die Glanz- bzw. Opazitätswerte wurden gemäß den Normen ISO 2813, entsprechend ASTM D 1471 und DIN 67530, bestimmt.

MAT entspricht einem Glanzgrad von 0-10 Glanz
SATIN-MAT (Eggshell) entspricht einem Glanzgrad von 10-20 Glanz
SEMIBRILLANT entspricht einem Glanzgrad von 20-45 Glanz
GLOSS entspricht einem Glanzgrad von 45-75 Glanz
SEHR BRILLIANT entspricht einem Glanzgrad von 75-100 Glanz

Haltbarkeit (Stabilität des Produkts im Topf)

Dies ist die Zeit, in der die Farbe verwendet und in neuen, ungeöffneten Gebinden bei Temperaturen zwischen +5 und +30 °C gelagert werden kann. Überschreitet die Topfzeit die Angaben in den technischen Datenblättern, muss das Produkt vor der Verwendung zunächst überprüft werden.

UNTERGRUNDBEDINGUNGEN UND TEMPERATUR

Alle Arten von Oberflächen müssen stets perfekt gereinigt, desoxidiert, entfettet und entkalkt sein.
Zum Zeitpunkt der Anwendung müssen die Temperatur des Untergrunds und die der Luft sorgfältig berücksichtigt werden.
Um Kondensationserscheinungen auf der frisch gestrichenen Oberfläche zu vermeiden, muss die Temperatur des Untergrunds mindestens 3°C über der Taupunkttemperatur liegen.

Beispiel mit relativer Luftfeuchtigkeit von 70 %

Lufttemperatur (°C) 5° 10° 20° 30°
Taupunkt (°C) 0,0 4,7 14,4 23,9
Minimal zulässige Trägertemperatur (°C) 3,0 7,7 17,4 26,9

Generell besteht bei einer Temperaturabsenkung die Gefahr der Kondenswasserbildung auf der Oberfläche, die dadurch undurchsichtig wird.
Beispiel: Durch Nachttemperaturen abgekühlte Metallträger weisen häufig Kondensationsspuren auf, die erst verschwinden, wenn die Oberfläche durch Sonneneinstrahlung oder auf andere Weise erwärmt wird.

POLYMERISATIONSZEIT

Sie ist auf den technischen Datenblättern angegeben und entspricht dem Zeitraum, nach dem das Produkt den chemisch-physikalischen Belastungen standhalten kann, für die es entwickelt wurde (normalerweise 7–10 Tage nach der Anwendung bei einer Temperatur von +20 °C). .

SPEZIFISCHES GEWICHT (PS=Massendichte)

Mit diesem Akronym (PS) definieren wir die volumetrische Dichtemasse, also das spezifische Gewicht (Gewicht der Volumeneinheit) für jedes Produkt.
Die angegebenen Werte haben eine Toleranz von ±0,05 kg/Liter.

TROCKENRÜCKSTAND NACH VOLUMEN (RSV)

Dieser Wert ist sehr wichtig, da er es ermöglicht, die theoretische Ausbeute (RT) jedes Produkts im Verhältnis zu einem bestimmten Filmdickenwert zu bestimmen. Der Trockenrückstand nach Volumen wurde nach der Methode ISO 3233 berechnet, die den Methoden ASTM D 2697 und DIN 53219 entspricht.

SCHICHTDICKE

Die Filmdicke wird in Trockenfilmdicke (sp.s.) und Nassfilmdicke (sp.u.) unterteilt. Die Trockenschichtdicken (sp.s.) sind angegeben und müssen bei der Anwendung mit einem Näherungswert von 10 % eingehalten werden. Andernfalls kann es zu Mängeln in den Bereichen Deckkraft, Durchhängen, Austrocknung, Widerstand usw. kommen. Um sicherzustellen, dass die optimale Schichtdicke aufgetragen wird, können wir mit bestimmten spezifischen und sehr einfachen Instrumenten die Dicke der aufgetragenen Nassschicht messen und den Trockenfilm berechnen; Auf die gleiche Weise können wir die Dicke der aufzutragenden Nassschicht ausgehend vom gewünschten Trockenfilm ermitteln, indem wir die folgenden sehr einfachen Formeln verwenden:

Trockendicke = Nassdicke x % RSV / 100
Nassdicke = Trockendicke x 100 / % RSV

PRAKTISCHE LEISTUNG

Die praktische Leistung hängt von vielen Faktoren ab, wie z. B. dem Zustand der Oberfläche, dem Profil, der Art der Anwendung, ob es sich um eine Farbe mit hohem, mittlerem oder niedrigem Feststoffgehalt handelt, den Wetterbedingungen usw. Normalerweise wird der praktische Wirkungsgrad für Metalloberflächen mit 70 % des theoretischen Wirkungsgrads berechnet, dieser Wert kann jedoch auch auf 40–50 % sinken, wenn dies der Fall istmittlere, kleine oder sehr unregelmäßige Flächen. Andererseits ist es nicht möglich, die praktischen Erträge auf Holz-, Putz- und Betonoberflächen genau zu berechnen, da noch viele andere Faktoren wie der Eindruck des Trägers, die Absorptionen, das Füllen von Porositäten usw. hinzukommen. ...das können wir vorher nicht wissen.

MISCHVERHÄLTNIS

Zweikomponentenprodukte sollten im richtigen Mischungsverhältnis mit dem Härter verwendet werden.
Anschließend ist es sinnvoll, die Härterbehälter mit etwas Verdünnungsmittel auszuspülen und alles mit dem Grundprodukt zu vermischen. Durch diese Vorgehensweise stellen wir sicher, dass wir die erforderliche Härtermenge verwenden. Alle Berechnungen zum Einsatz von Härtern sind stöchiometrisch und beziehen sich ausschließlich auf unsere Produkte. Von der Vermischung unserer Zweikomponentenprodukte mit Härtern anderer Hersteller wird dringend abgeraten.

INDUKTIONSZEIT

Dies ist die Zeitspanne, die zwischen dem Mischen von Zweikomponentenprodukten und ihrer Verwendung vergeht (sie kann je nach Produkt, Umgebungstemperatur und Verwendungstemperatur zwischen einigen Minuten und 15 bis 20 Minuten variieren).

Topfzeit (Produktlebensdauer nach der Katalyse)

Sie gibt bei Zweikomponentenprodukten den Zeitraum an, in dem das gemischte Produkt verwendet werden kann (normalerweise 4-5 Stunden bei +20°C).
Mit steigenden Temperaturen nimmt diese Zeitverzögerung ab. Einige Härter können eine sehr kurze Topfzeit haben, daher sollten Sie sorgfältig prüfen, was angegeben ist.